為了有效整合生產、工藝流程，強化現場管理，提高產品質量，杰克公司與咨詢公司合作，從2004年底，聘請資深專家和技術人員作為技術顧問，并引進日本豐田公司的“JUST IN TIME”精益化生產管理方式，對原有的電子特種縫紉機生產流水線進行全面改造。通過設立精工樣板線，分析動作、流程經濟性，測算每道工序，改進加工工藝，以及對員工的綜合培訓等先進科學的生產方式的運用，直接提高快速換模時間，減少了設備故障，提升了效率和產能。

    在生產布局、生產模式等方面，精益生產的運用減少了原有大量生產方式存在的弊病和沖突。通過每段工序的時間測算，合理分配人員和操作流程，改變了以往大量生產方式中，由于員工害怕機器故障，在同一生產線的不同工段、不同工位，儲備零件或者半成品，甚至在每個工段、工位建立一個安全庫存，從而造成時間浪費、產量難以上升的局面。

    精益生產強調物流平衡，追求零庫存，JK757組樣板線有效調用了模塊，上一道工序加工完的零件直接進入下一道工序，生產中的節拍可以由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡。改變了由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡而造成的供貨不及時的現象。

    物流、信息流的通暢，精益生產一條線的生產效率提升50%～200%，中間庫存減少40%，生產周期減少20%～40%，工料費從15%下降到5%左右，設備故障從每周30～40小時減少到5～6個小時，并使組裝線和機加工生產同步，使產品實行單件生產，單線增產30余臺。

    不僅如此，通過精益化生產的全面推進，帶動了科研、技改、信息化管理等措施的運作，使管理實現了真正的扁平化。有效完善了柔性產品系統、生產與市場聯動、“零庫存”的物流系統、現場作業研究、全過程的質量保證控制、全員的素質提高等環節的持續改進，從而保障了產品的供應體系，實現了物流、信息流、資金流的三流合一。