科學技術的進步使得新材料不斷涌現，為傳統的制鞋行業提供了許多有用之材，新材料的應用不但支持鞋類流行趨勢的產生、功能的開發，也對膠粘劑的性能提出了新的要求。因此，隨著制鞋工業的發展，也相應地促進了膠粘劑工業的技術進步與發展。

　　我國制鞋工業基本情況

      鞋類生產屬勞動密集型，隨著勞動力成本的增加，昔日歐美主要鞋類生產國于20世紀80年代初紛紛把生產基地向亞洲轉移，當時，恰遇我國實行改革開放，充裕、價廉的勞動力和政治穩定、經濟活躍的環境既吸引大批外資企業投資建廠，也催生一大批民營制鞋企業。到80年代末，我國已成為全球最大的鞋類生產國、出口國和消費國，制鞋行業最近的一次統計資料為1997年的數字，當年我國生產各種鞋類共計 62.93億雙，其中出口29.96億雙。2001年我國鞋類出口40.72億雙，首次出口創匯突破100億美元大關，達到了100.96億美元。近 幾年鞋類統計口徑與以前大不相同，全行業產量一直沒有公布。不過，國內外相關鞋業權威機構都認為，目前中國國內鞋類年消費量為25億雙左右，因此，據此推算，我國鞋類產量為65億雙/年左右，占全球鞋類產量的一半。中國是制鞋大國，不是制鞋強國，行業內有識之士早已意識到中國制鞋業的發展，必須從靠數量的增長轉移到靠提升質量、檔次、創名牌、提高附加值上來，因此，我國制鞋業的產量增幅不會太大。

　　粘外底膠粘劑性能要求

      各種鞋用膠粘劑當中，以粘外底膠為至關重要，膠粘性能要求最高，也是制鞋企業、膠粘生產企業最為關注的的膠粘劑品種，應具備以下性能：

　　1、對異種材質具有足夠的粘接強度，以適應新材料的應用；

　　2、適當的干燥速度，良好的初粘力，以適應高速生產的需要；

　　3、達到最終（最大）粘合強度的時間要短；

　　4、膠層（膜）有足夠的耐彎曲性能、耐熱性，耐水性、耐寒性，對用于淺色鞋的外底膠還要求具備耐黃變性，對于粘合PVC材料要求耐增塑劑；

　　5、較低毒性，以滿足相關法律法規的要求；

　　6、施膠工藝簡便，易于操作，使用周期靈活可調。

　　7、粘外底膠的發展

      最早用于粘外底的膠粘劑是硝化纖維素膠，只能用于皮革鞋幫與皮革底的粘接。隨著合成新材料應用于鞋類，硝化纖維素膠就不適應了。

      1932年出現氯丁橡膠后橡膠型膠粘劑得到了廣泛應用，它不僅能進行皮革與皮革的粘合，而且也能將橡膠與皮革粘合在一起，1939年德國Compo公司首先進行橡膠底與皮革的粘合工藝，當時氯丁膠的結晶速度慢，相應地初粘力差，達到最終粘合強度時間長，致使制鞋生產中應用不廣泛。1957年拜耳公司推出快速結晶型氯丁膠后，才使得氯丁膠粘劑大量應用于粘接外底成為可能。20世紀60年代初，拜耳公司發明了聚氨酯膠，解決了氯丁膠無法粘PVC、PU鞋材的問題。60年代末，熱塑性橡膠（TPR）進入制鞋行業，這是一種難粘材質，當時除了（鹵化）處理TPR底后用聚氨酯粘合外，曾出現用SBS膠粘劑直接粘合SBS（TPR）底及硫化橡膠底。因SBS膠屬熱活化型，操作使用不方便，其生命力不長，外底膠的市場始終由氯丁膠和聚氨酯占領著。各國對外底膠品種的選擇不盡相同，西歐及美國主要使用聚氨酯膠，亞洲各國、東歐及澳大利亞多用氯丁膠。無論是氯丁膠，還是聚氨酯膠，基本上都是溶劑型。有機溶劑對橡膠、塑料材質有著十分良好的滲透力，但有毒性、易燃、污染環境。20世紀70年代初至80年代中期曾出現試圖研究熱熔膠來粘接外底的高潮，但是，由于對材質的適應性，粘接強度和施膠設備等方面存在嚴重的不足，這一償試始終未能實現工業化。20世紀80年代，德國研究開發用于粘合劑的聚氨酯分散體。80年代中期，歐洲推出無溶劑反應型聚氨酯熱熔膠，也因種種原因多年來仍然沒能夠實現工業化。因此，溶劑型大底膠的霸主地位未被動搖。

　　氯丁膠粘劑

      氯丁膠粘劑的分子結構規整，內聚力強，屬結晶態聚合物，具有極強極性，對多種材質有良好的粘附性能，應用廣泛。氯丁膠粘劑具有以下特點：

　　1、不需硫化就有很好的凝聚力，初粘力好，被粘材質涂膠晾干后一經接觸便有很強的粘接強度；

　　2、粘接軟性材質時，能夠緩解由于膨脹、收縮所引起的應力集中；

　　3、有良好的耐水、耐老化、耐曲撓性，對多種材質有良好的粘合力，性能可靠；

　　4、溶劑型氯丁膠制造工藝簡單，操作方便，價格低。

      正因為氯丁膠物美價廉，我國制鞋生產所用的外底膠長期以來一直以氯丁膠為主。然而，自20世紀80年代以來，隨著鞋用材料的多樣化，對粘接質量有了更高的要求，第一代普通氯丁膠粘劑已不能完全適應底材的粘合要求，隨之出現了接枝改性氯丁膠，針對不同材質的要求，接枝氯丁膠有一元、二元、三元及四元共聚物，基本解決了各種硫化橡膠底、TPR底與鞋幫的粘合問題。但是，對于粘合PVC及PU底則不行了，仍得使用PU膠才能解決問題。

      最初氯丁膠所使用的溶劑是苯，溶解性極佳，膠粘劑的性能也較容易控制，但是苯的毒性相當大，在多次出現操作使用者中毒死亡事故后改用甲苯作溶劑。甲苯的毒性雖然比苯小多了，但如果措施不當仍可嚴重毒害操作者和污染環境。80年代，一度出現用汽油、乙酯等混合溶劑代替大部分甲苯或全部代替甲苯的研究，但因成本增加，膠粘性能不穩定，刺激性氣味加重工人不樂意使用 ，加上當時的環保、勞動法規又沒有特別強調不許使用甲苯，因此，無苯系溶劑氯丁膠一直沒推廣開。90年代中期，在一些鞋類生產基地多次出現工人受“三苯”中毒，導致白血病甚至死亡的事故后，限制使用“三苯”膠的呼聲日趨強烈。福建省環保局制定并發布了福建省環境保護產品認可技術條件——鞋用粘合劑，限定了由產品原材料中帶入的苯系物、鹵代烴的含量；中國綠色環境標志認證委員會制定的鞋用膠粘劑綠色標志標準，限制苯系物的使用。在此背景下，陸續有一些單位生產不含“三苯”的氯丁膠、聚氨酯膠。由于不含“三苯”膠所用混合溶劑的價格高于含“三苯”的價格，使得成品膠粘劑的售價高10~20%，不少廠家，尤其是中小型鞋廠仍是使用含“三苯”的膠粘劑，工人中毒事故仍時有發生。2002年3月份，河北白溝箱包業因使用含“三苯”的膠粘劑（膠粘劑的成份與鞋用膠差不多），加入通風條件差，甚至根本不通風，導致不少工人出現白血病、癱瘓、死亡的個案被中央電視臺披露后，引起中央領導的高度重視，責成有關部門對全國箱包、制鞋及相關企業的用膠情況進行調查整頓。正在制定的《鞋和箱包用膠粘劑》國家強制性標準已將“三苯”等有害物質限量，因此，隨著加大環保治理污染毒害的力度，高含“三苯”的鞋用膠將會越來越少，甚至被淘汰出局。

      20世紀80年代初至90年代初，我國一些單位曾開展氯丁乳膠應用于制鞋生產的研究，可粘接鞋類零部件、繃楦、抿邊、包后跟等，但試圖用于粘外底的努力一直沒有獲得成功。