全世界的成衣工廠生產線配置有95%幾乎都是一樣的。不管產品種類、款式或批量，每個傳統捆包式的生產線都一樣，配置約30名作業員與1名管理員、1名品管員，有的還有1名修機技工或訓練員。作業員采計件論酬，而管理的目的只是在標準工時的基礎下追求最大產量。整個生產線的管理重點在消除裁片流程中的瓶頸，同時在線及終端品檢的目的只在確保成品下線前的質量。

　　但傳統的捆包生產系統忽略了總生產成本的重要性—其中包含了捆包整理及瑕疵修改的時間成本，而只注重短線的生產效益，對看得見的成本強加控管，但卻同時容忍大量的浪費。同時，這樣的工廠配置也無法滿足客戶越來越想要的：彈性生產、可靠的質量，以及快速交貨。專家認為在不增加投資的情況下，改善成衣工廠生產線的配置與作業方式將有助于提高企業的生產力，且更能滿足快速反應客戶的需求。

　　快速交貨

　　先進企業理解當其它制造商能在一周內交貨，兩周的生產時間就是不適當的。而且，他們會從設計、生產準備，一直到交貨，并且包含物流、運送等各階段分析客戶的需求，并思考如何以最佳的方式來滿足。

　　這類企業針對他們的短處、長處、弱點和機會方面，也會制定一個詳細的5年計劃來應對，所致力的目標可能包括以縮短前置作業及生產時間來因應快速反應市場、減少開支及管理費用、提高生產力、減少原物料的庫存，以及提升產品質量等。

　　在工作方法、管理及操作系統和技術方面均應充分研究，以使資金、勞動力、原料、時間、空間與機器設備等各資源發揮最大效益。此外，另一不應忽略的是，設計錯誤或產品規格的特殊性都會增加額外的工作，而缺乏標準化會使在大量生產時發生困難。

　　但即使在一個非常具有彈性的生產環境，仍在某些方面依舊可訂定標準，例如將腰帶穿在褲子上的方法等。錯誤或誤解質量標準就像使用錯誤的機器或工具、不好的現場配置，以及缺乏適當的訓練也會產生不必要的工作。

　　除了不必要的工作之外，時間亦會因產品種類過多與缺乏標準化而浪費，這會增加改款的空轉時間。工作與訂單規畫不良就好就像機器故障，可能會降低作業員和機器的效率。

　　原料的移動

　　裁片在廠內與車針下移動方面，確實可省下大量的時間--換言之，即有助加快產出。

　　在多數成衣廠中，有80%的時間花費在裁片處理，而僅僅只有20%的時間是在縫合、整燙或整理。

　　因此，就生產時間為30分鐘的成衣來說，實際上僅有6分鐘的工作是有生產力、可產生價值的。其余用在裁片移動和整理，以使裁片能以前面所說的6分鐘發揮效益的的24分鐘，實際上是不具生產力的。

　　搬運作業不會產生價值，只增加制造成本。例如工作站與工作站間的人工運搬作業，不論是由作業員或管理員協助完成，都是無生產力的。此外，裁片捆包與拆包、折迭與攤開的工作，以及盤點登記的作業，也都不具生產力。

　　此外，在線堆積的裁片也會積壓資金，不但不會增加成衣的價值，更會占用廠內空間并降低產出速度。如不用捆包式，以人力搬運及整理裁片，，而以合乎人體工學原理的方式將裁片在車縫點間移動，諸如采用單元縫制系統或諸如Switchtrack系統之裁片懸吊系統，則原來80：20的時間比，可變為60：40或更佳。

　　這就是以具生產力的時間取代無生產力的時間，使整個流程的效益盡量提高。總之，重點在盡量減少不必要的作業。