有關5S的內容和實施的要點，如工廠合理化系列的第8講中所說明的那樣實施，工廠·車間的5S有所進展嗎?
　　實際上開展5S運動，工廠在效率的面、管理的面、品質的面、外觀上感到有什么變化嗎?
　　這里就5S本來的目的「企業改善」的關連性加以說明。
 
　　　日本生產工廠實施5S運動，是作為改善企業的基礎活動，換一句話說改善是從5S開始的。也可以說做不到5S的工廠，很難談到工廠的改善這并不過言。
 
　　在此，首先強調一下5S的定義
   
　　整理 將必要的東西與不必要的分開，不必要的必須棄舍。
　　整頓 將放置必要東西的位置決定，明確顯示。
　　清掃 清掃到沒有垃圾·沒有油污的狀態，同時檢驗到細致部位。
　　清潔 徹底實行整理·整頓·清掃，始終維持干凈的環境。
　　素養 按照決定的事項，決定的作法實施并形成習慣。 
    
 　為徹底實施5S，將改善手法·管理手法等結構推進。

　例如、開展面輔料、縫紉機線等原材料的5S時，從現狀開始整理整頓，實施減少和除去。在此之前要將原材料的管理方法、購入方法決定好，以保證不增加庫存且維持良好的管理狀況。
 
　　(1)整理與生產的改善

　所謂整理「就是將必要的東西與不必要的相區分，不必要的棄舍」的定義，將身邊不需要的東西除去乃是第一步。之后就是將「后工序必要的東西」作為基準整理，向更深一步發展。

　工廠·生產部門關心的應該是整體，營業和客戶的要求，裁斷車間關心的應該是縫制車間，縫制車間關心的應該是下工序的是成品加工部門。

　工序的不良品、批量件數的不足，投入順序等等問題 對后工序來說都是不必要的。

　現場的改善「整理」就是以“后工序是客戶”的原則，與生產所必要的緊密結合，最終的目標是實現市場連動型的生產方式。

　這些均可以實現時，就可以開始新的生產系統的設計了。

　　(2)整頓與生產的改善

　整頓的定義就是將「必要的東西放置立即可以拿到的位置」根據整理將必要的東西明確，即僅僅是后工序所需要的狀態之后，進行整頓。將這些東西放置取之便利，不需要搬運、移動、尋找等浪費作業的位置。并且將其位置明確顯示，成為生產方式。

　由于搬運以及準備等所必要的時間可以短縮，所以效果是可以確認的。

　由于整頓是根據整理產生的生產系統設計的，所以可以綜合起來考慮和設計新的管理方式。

　　·發生設備故障時的處理
　　·出現缺勤人員的聯絡和對應
　　·出現不良時的對應

　　(4)清潔與生產的改善

　清潔的定義是「徹底實施整理、整頓、清掃，維持其 清潔的狀態」。對于這樣在日常現場發生的問題，規定在現場的對應行動，換一句話也可以稱之為現場管理業務標準化。

　另外3S(整理、整頓、清掃)的結果，要把握問題，考察對策。但是這時要找出問題發生的原因所在，進而更深一步設定不再發生問題的對策源。在此建立新的結構，也可以說是提高水準系統的構筑。

　　例如:
　　·設立不發生設備故障的結構
　　·設立不制作不良產品的結構
　　·減少新產品投產時所產生的經濟損失
　　·消減當型號變更時所發生的浪費

　　(5)素養與生產的改善

　素養的定義就是「養成決定的事情，就按照決定實行的習慣」。在這里「像遵守各種各樣的規定一樣，將上述4S(整理、整頓、清掃、清潔)形成日常的狀態」。最終的目標是使得職工一個人一個人均保持「正確的看法·正確的思維方法，經常持有意識問題的能力，并見于行動」的狀態。

　　為此，其做法如下:

　　1. 建立自領導意識的結構　現場的教育指導傳達4S規定的確實內容，在現場的技術指導徹底實施4S

　在這個過程中，使職工切實感受到改善的益處，以提高職工的意識和知識。

　　2. 建立由下而上的意識將現場所征求的意見，向領導反映，提高職工對于問題的認識和改善的欲望，從而提高企業的素質。 
 
 　　結論
 
　5S是企業改善的一環，正如上述從整理到素養的進深，最終達到作業人員一個人一個人保持改善的意識，能夠形成由下至上的改善結構。這是5S的本質，也是眾多日本的制造企業成長的經驗。

　我做見到的中國企業，很重視從上至下的貫徹5S，但是由下至上的改善結構滲透的還是不夠的。一個企業活動的發展，需要強化從上至下、由下至上兼備的結合。

　當然并不是說僅僅實施5S，推進的環境改進，就能夠解決企業的全部問題。但是，理解5S的本質，正確地推動企業的實施，對于全面提高企業的水平是可以確信的。