不少襯衫廠家在生產中，經常遇到諸如襯領手感偏硬﹑起泡﹑起皺等問題。所以，企業應按產品說明書上推薦的基本壓燙條件使用襯布，下面以被廣泛應用的“連續式壓燙機（滾筒壓燙機）”來說明其要點。

　　壓力 　　
　　直接施加在粘合材料上的壓力，是由以下幾個要素決定：壓力表的調整，即線性壓力；壓輥之間的擠壓力，這取決于壓輥硬度，圓周及壓輥表面特性；壓燙材料容積密度，包括材料硬度和厚度；壓燙機幅寬的負荷。 　　

　　歐洲主要壓燙機生產商在2001年制定了一個標準來表示壓輥間的壓力。他們的計算公式中包括了線性壓力（單位：BAR），壓力輥的直徑和硬度（單位：SHORE）。通過BOETTCHER公式，可最終用N/CM2來表示壓輥間的壓力。此種方法，所顯示的壓力和特定的壓燙機之間是各自獨立的。

　　壓力讀數是在整幅壓輥都有負荷時計算出來的，只代表了一個最小值。而襯領這么小，它只占據了壓輥幅寬一部分，因此實際壓力值會比讀數高。由此，在批量生產前，先作壓燙測試以確保取得正確的壓力值是很重要的。 　　

　　現實中，壓燙機的壓力系統大多是由兩條涂有硅樹脂橡膠的壓力輥組成。這些壓力輥最少要在更換皮帶的時候檢查一下，3—5年也需更換一次。壓燙時產生的高壓，會使壓力輥的硅樹脂橡膠外層漸漸變硬變脆，肖氏硬度值會從65度提高到85度。最終它會和鋼一樣硬，從而對厚度不同的壓燙材料所施加的壓力就會不均勻。 　　

　　這表現在， 變硬的壓力輥會導致襯領縫合位置（上、下級領縫合線）產生起皺現象。這是由于縫合線部分沒有輔襯，厚度變薄，而導致壓力不夠。最終會使襯領縫合線的部分起泡和水洗后脫膠。 　　

　　于是，為了補償壓輥變硬變脆而產生的壓力不足，操作人員往往會調高壓力值，但這又會導致滲料現象發生。而操作人員總是把襯領從壓燙機的一側（左或右）放入，那壓力輥這一側就會比另一側較硬。這會導致壓燙機兩側的壓力不一致。 　　

　　其實，我們可以通過在壓力輥中間放入測壓紙（或兩張白紙中間夾一張復寫紙）來檢測兩側的壓力。測度要在壓燙機靜止時施加工作壓力來進行，然后再觀察復寫紙的壓痕從左到右是否一致。所以，如果壓燙機只由一個人員操作，該操作人員要定期更換工作位置（左右對換），以使壓輥兩邊的磨損比較均勻。 　　

　　當然，有些壓燙機還有一套額外的輥（位于機器的入口處前端），由一個硅樹脂橡膠輥和一個鋼輥構成。這組壓輥對一些較難粘合的襯衫面料增加粘合力有所幫助。

　　溫度 　　
　　壓燙機顯示的溫度，是輸送帶的最高溫度（加熱區的后部），而不是粘合的溫度（指面料和襯布之間的溫度）。 　　

　　粘合區粘合溫度的精確控制，對取得最佳的粘合效果非常重要， 我們產品的技術資料表上所列出的推薦溫度是指粘合溫度。 　　

　　而不同種類的面料或襯布，其粘合溫度和壓燙機顯示的讀數，也可能會有很大的差異。 　　

　　因此，我們建議每天都要使用測溫紙或測溫儀，來確保按推薦的粘合溫度進行壓燙。其實，一些領先的壓燙機生產商通過對壓燙機加熱元件，加熱區，溫控系統，傳熱系統以及傳送系統的精心調校，可以確保溫度偏差控制在很小范圍內（5—10℃）。 　　

　　這其中，最關鍵是面料和加熱源之間良好接觸和輸送帶表面恒定溫度。這些方法能避免溫度峰值頻繁出現，從而防止壓燙過度，熱縮，滲料（面料面的溫度過高）或反滲（襯布面的溫度過高）。 　

　　而當壓燙較薄的面料時，底部溫度（面料端）要比上部（襯布端）溫度高出5—10℃。在這樣的溫度下，聚乙烯膠會液化并流向溫度高的一端。從而減少反滲并加強粘合效果。為了防止反滲，很多壓燙機也會將較小的預熱區放置于襯布端，而將主加熱區放置于面料端。

　　時間 　　
　　一般情況下，壓燙機只需10分鐘左右，但預熱階段最少要有25分鐘，否則會導致剛開始生產的產品效果不好。 壓燙持續的時間，不是取決于壓燙機的長度，而是指熱力區里的時間長度。時間取決于輸送帶速度（米／分）。 　　

　　有時，為了增加產量，有的企業將輸送帶速度加快，好讓壓燙時間減少。為了補償時間的減少，而加高了壓燙溫度。結果可能導致面料泛黃和高熱縮率。在適當的壓燙條件下，要達到良好的粘合力，壓燙時間必須服從于壓燙溫度，兩者是相輔相成的，而不是主輔對調。